Контроль качества

В процессе монтажных работ постоянно проводится контроль качества сварных соединений и геометрических параметров резервуара. Способы и программа контроля определяется исходя из объема емкости, класса опасности и способа выполнения монтажных работ.

По завершению монтажа проводятся гидравлические испытания резервуаров и испытания избыточным давлением / разряжением.

Контроль качества сварных соединений в ходе выполнения монтажных работ

ООО “ЭРЗ” уделяет особое внимание контролю качества сварных соединений в процессе строительства резервуаров. Отдел Главного сварщика обеспечивает:

  • применение способов сварки, методов и объемов контроля сварных швов, адекватных уровню ответственности резервуара;
  • применение оптимальных технологических сварочных процедур и материалов в соответствии с требованиями проектов КМ и ППР;
  • осуществление технического и авторского надзора.

Применяют следующие виды и методы контроля качества сварных соединений:

Контроль качества сварных соединений в ходе выполнения монтажных работ

В таблице дается информация, какие методы контроля качества сварных соединений применяют в зависимости от проверяемого элемента конструкции резервуара:

ЗОНА КОНТРОЛЯ МЕТОД КОНТРОЛЯ
  визуально-измерительный вакуумирование радиографирование ультразвуковой капиллярный (цветной) избыточным давлением
днище
швы днища, швы накладок с днищем + + - - - -
швы днища на расстоянии 250 мм от наружной кромки + + + - - -
стенка
вертикальные швы 1-го и 2-го поясов + - + - -
вертикальные швы остальных поясов + - + - -
горизонтальные швы поясов + - + - -
швы перекрестий вертикального и горизонтального шва + - + - - -
шов между патрубком и стенкой + +или проба «мел-керосин» - + - -
шов между воротником патрубка (люка) и 1м поясом стенки + - - - + +
шов между воротником патрубка (люка) и стенкой (кроме 1-го пояса) + - - - - +
радиальные швы колец жесткости + - - - - +
места удаления сборочных приспособлений, сварные соединения элементов конструкции после их термической обработки + - - - + -
шов стенки с днищем + +с внутренней стороны  - - +или проба «мел-керосин» с наружной стороны шва³  -
крыша
радиальные швы опорного кольца + - - + - -
швы настила кровли, щитов кровли + + - - - +
шов патрубка с кровлей + + - - - -
плавающая крыша (стальной понтон)
швы коробов (отсеков) и заглушек стоек + - - - - +каждый короб, отсек
швы центральной части + + - - - -
швы патрубков с крышей + + - - - -
¹ допускается применение УЗК² допускается применение радиографирования³ контроль пробой «мел-керосин» проводят до сварки шва с внутренней стороны

Нормативы для оценки дефектности сварных швов или значения допустимых дефектов должны быть указаны в проектной документации.

Визуально-измерительный контроль проводят на 100 % длины всех сварных соединений резервуара.

Требования к качеству, форме и размерам сварных соединений должны соответствовать требованиям ГОСТ 52910-2008, нормативным документам согласно таблице 5 (см выше) и проектной документации.

Контролю герметичности подвергают сварные швы, обеспечивающие герметичность корпуса резервуара, а также плавучесть и герметичность понтона и плавающей.

Контроль капиллярным методом проводят после проведения визуально-измерительного контроля.

Контроль физическими методами:

  • Радиографическому контролю подлежат сварные швы стенок резервуаров и стыковые швы окраек в зоне сопряжения со стенкой.
  • Радиографический контроль проводят после приемки сварных соединений методом визуального контроля.
  • При контроле пересечений швов резервуаров рентгеновские пленки размещают Т-образно или крестообразно – по две пленки на каждое пересечение швов.
  • Длина снимка должна быть не менее 240 мм, а ширина – согласно ГОСТ 7512.
  • Чувствительность снимков должна соответствовать 3-му классу согласно ГОСТ 7512.

Допускаемые виды и размеры дефектов в зависимости от класса резервуаров определяют по ГОСТ 23055:

– для резервуаров IV класса опасности – по 6-му классу соединений;

– для резервуаров III класса опасности – по 5-му классу соединений;

– для резервуаров I, II класса опасности – по 4-му классу соединений.

Непровары и несплавления в швах не допускаются.

Для выявления внутренних и поверхностных дефектов в сварных швах и околошовной зоне основного металла применяется ультразвуковая дефектоскопия.

Объемы физического контроля сварных швов (в процентах длины шва) стенок резервуаров в зависимости от класса опасности резервуаров должны соответствовать требованиям таблицы:

ОБЪЕМЫ ФИЗИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СТЕНОК РЕЗЕРВУАРОВ, % от длины шва
зона контроля класс опасности резервуара
  IV III II I
    1 000 –10000 м³  10000–20000 м³     
вертикальные сварные соединения:
в 1-2 поясах 20% 25% 50% 100% 100%
в 3-4 поясах 5% 10% 25% 50% 100%
в 5-6 поясах 2% 5% 10% 25% 50%
в поясах выше 6-го - - 5% 10% 25%
горизонтальные сварные соединения:
в 1-2 поясах 3% 5% 10% 15% 20%
в 2-3 поясах 1% 2% 5% 5% 10%
в 3-4 поясах - - 2% 2% 5%
в остальных поясах - - - 2% 2%

При выборе зон контроля преимущество следует отдавать местам пересечения швов.

Монтажные стыки больших резервуаров рулонной сборки объемом от 1000 м³ и более должны контролироваться в объеме 100% длины швов.

Результаты испытаний и контроля качества сварных соединений оформляются актами установленной формы и являются обязательным приложением к сопроводительной документации на резервуар.

Испытания резервуаров на герметичность, прочность и устойчивость

Заключительным этапом работ по возведению РВС являются испытания резервуаров на герметичность, прочность и устойчивость. Они должны проводиться после завершения всех монтажно-сварочных работ, контроля качества всех элементов его конструкции, включая сварные соединения, и их приемки техническим надзором.

В этих целях применяют 2 методики:

  • гидравлические испытания резервуаров (наполнение водой до проектного уровня) с целью проверки плотности соединений и прочности сооружения в целом;
  • испытания внутренним избыточным давлением и относительным разряжением для контроля герметичности стационарной крыши и дополнительного контроля устойчивости корпуса.

Испытания проводятся по технологической карте, входящей в ППР. Технологическая карта должна предусматривать:

  • последовательность и режимы проведения гидроиспытаний резервуаров;
  • последовательность и режимы испытаний на избыточное давление и вакуум;
  • разводку временных трубопроводов для подачи и слива воды с размещением предохранительной и запорной арматуры;
  • пульт управления;
  • требования безопасности труда при проведении испытаний резервуаров;
  • схему проведения визуального осмотра;
  • указания по измерению необходимых геометрических параметров элементов конструкции резервуара и фундамента;
  • обработку результатов испытаний, проведение проверочных расчетов (при необходимости), выдачу заключения о пригодности и режиме эксплуатации резервуара.

В таблице показано, какие испытания, согласно ГОСТ Р-5291-2008 необходимо проводить для резервуаров разного типа (резервуара со стационарной крышей без понтона; резервуара со стационарной крышей и понтоном; резервуара с плавающей крышей).

Вид испытаний РВС РВСП РВСПК
1 Испытание герметичности корпуса при заливе водой + + +
2 Испытание прочности корпуса резервуара при гидростатической нагрузке + + +
3 Испытание герметичности стационарной крыши РВС избыточным давлением воздуха + - -
4 Испытание устойчивости корпуса резервуара созданием относительно разрежения внутри резервуара + - -
5 Испытание плавучести и работоспособности понтона и плавающей крыши - + +
6 Испытание работоспособности катучей лестницы - - +
7 Испытание устойчивости основания резервуара с определением абсолютной и неравномерной осадки по контуру днища, крена резервуара, профиля центральной части днища. + + +

На время проведения испытаний должны быть установлены границы опасной зоны и ограничены предупредительными знаками и знаками безопасности. Если вокруг испытываемого резервуара сооружено обвалование или защитная стенка, то они являются границей опасной зоны. В случае испытания резервуаров без обвалований границу опасной зоны устанавливают радиусом, проведенным от центра резервуара, равным двум диаметрам резервуара.

Испытания резервуаров проводятся монтажной организацией при участи представителей технического надзора и авторского надзора проектировщика. После окончания испытаний составляется акт на испытание резервуаров установленной формы между монтажниками и заказчиком о завершении монтажа металлоконструкций и приемке резервуара для выполнения антикоррозийной защиты резервуара, установки оборудования и других работ.

Гидравлические испытания резервуаров

Гидравлические испытания резервуаровПри гидроиспытании резервуар постепенно заполняют водой на высоту, предусмотренную проектом. Налив осуществляют ступенями с промежутками времени, необходимыми для наблюдения за его осадкой и состоянием сварных соединений, а также для проведения прочих измерений и осмотров, предусмотренных программой испытаний.

Если в процессе испытаний обнаруживают течь из-под края днища или в первом поясе стенки, необходимо воду слить полностью, а при обнаружении трещин в швах стенки – воду сливают до уровня, ниже выявленного дефекта. Так, если дефект обнаружен во 2-6-м поясе, воду сливают на один пояс ниже дефекта. При обнаружении дефекта в 7-м поясе и выше – до 5-го пояса. После устранения дефектов испытания продолжают.

Временный трубопровод подачи и слива воды для гидроиспытания резервуаров должен быть выведен за пределы обвалования. Схема слива воды разрабатывается применительно к каждому конкретному случаю. Часто при испытании группы РВС воду перекачивают из одного резервуара в другой, а из последнего в противопожарный или временный водоем.

Диаметр трубопровода подачи и сброса воды должен соответствовать предусмотренной производительности сливо-наливных операций. Трубопровод должен быть испытан на давление Р=1,25 Рраб.

Кроме рабочей схемы подачи и слива воды должна быть предусмотрена схема аварийного слива воды из резервуара на случай образования трещины на его корпусе. Для аварийного слива воды рекомендовано использовать один из приемо-раздаточных патрубков и технологический трубопровод с установленной на нем задвижкой за пределами обвалования.

Резервуары для хранения жидкостей с плотностью, превышающей плотность воды, а также находящихся на объекте, где отсутствует возможность использования воды, допускают испытывать продуктом (по согласованию с органами Ростехнадзора). Перед проведением таких испытаний все сварные швы стенки, днища, крыши и врезок люков/патрубков, а также сопряжения стенки с крышей и днищем должны быть проконтролированы на герметичность.

Резервуар, залитый жидкостью до верхней проектной отметки, необходимо выдержать под нагрузкой в течение следующего времени:

  • РВС V≤10000 м³: 24 ч;
  • РВС V=10000-20000 м³: 48 ч;
  • РВС V≥20000 м³: 72 ч.

Гидроиспытания резервуаров считаются успешными, если в течение времени их проведения на поверхности стенки или по краям днища не появятся течи, уровень жидкости не понизится, осадка основания и фундамента резервуара стабилизируется.

Гидравлическое испытание резервуаров рекомендуется производить при температуре не ниже +5 °С. При испытании в зимних условиях необходим подогрев или непрерывная циркуляция воды во избежание ее замерзания в трубах и задвижках, а также обмерзания стенок резервуара.

По результатам составляется акт гидравлического испытания резервуара.

Испытания резервуаров давлением / разряжением:

Стационарную крышу резервуара без понтона испытывают на избыточное давление при заполненном водой резервуаре до отметки на 10% ниже проектной с 30-минутной выдержкой под созданной нагрузкой. Давление создают подачей воды при всех герметично закрытых люках крыши. В процессе испытания производят 100%-ный визуальный контроль сварных швов стационарной крыши.

Устойчивость корпуса резервуара проверяют созданием относительного разряжения внутри резервуара при уровне залива водой 1,5 м с выдержкой резервуара под нагрузкой в течение 30 мин. Относительное разряжение создают сливом жидкости при герметично закрытых люках. При отсутствии признаков потери устойчивости (хлопунов, вмятин), стенки и крыши считают выдержавшими испытание на относительное разряжение.

Избыточное давление принимают на 25%, а относительное разряжение на 50% больше проектного значения (если в проекте нет других указаний).

После проведения приемочных испытаний не допускается приваривание к резервуару никаких деталей и элементов конструкции. Допускается проведение работ по антикоррозийной защите, устройству теплоизоляции резервуара и установке оборудования, предусмотренных проектной документацией.

После завершения испытаний должна быть проведена оценка фактического технического состояния металлоконструкций, основания и фундамента.

Наши партнёры
Арктикмор Нефтегаз Разведка
Зарубежнефть
НЗНП
КавМинВоды
Конденсат
Куровская нефтебаза
ОралжанОйл
ЮгРуси
МегаСтрой
Цимлянские вина
РусЭнерго
ДНП
Евраз холдинг
Южтехмонтаж
Липецкий металлургический комбинат
РГНК саратов
Олимпстрой
Лукойл
Арктикмор Нефтегаз Разведка
Зарубежнефть
НЗНП
КавМинВоды
Конденсат
Куровская нефтебаза
ОралжанОйл
ЮгРуси
МегаСтрой
Цимлянские вина
РусЭнерго
ДНП
Евраз холдинг
Южтехмонтаж
Липецкий металлургический комбинат
РГНК саратов
Олимпстрой
Лукойл